Schlüsseltechnologie der Zukunft

ABB fertigt in einer neuen Produktionsstätte in Baden Energiespeichersysteme für Bahnen, Elektro- und Trolleybusse sowie Elektro-LKW.

Der ABB-Roboter Yumi schneidet das Band zur Eröffnung der Fertigung durch. v.l.n.r.: Ernst Roth, Local Business Line Manager Drives, ABB Schweiz; Stephan Attiger, Regierungsrat Kanton Aargau; Robert Itschner, Vorsitzender der Geschäftsleitung von ABB Schweiz; Markus Schneider, Stadtammann von Baden (Bilder: zVg)

von
Peter Graf

07. November 2019
09:00

Im Beisein von Kunden, Partnern, Politikern und Gästen hat ABB in Baden ihre neue Fertigung von Energiespeichersystemen für Mobilitätsanwendungen eingeweiht. Die Energiespeicher, so Robert Itschner, Vorsitzender der Geschäftsleitung ABB Schweiz, in seiner Einleitung, kommen in Bahnen, Elektro- und Trolleybussen sowie Elektro-LKW zum Einsatz. Die Fertigung ist denn auch eine wichtige Investition in den Produktionsstandort Schweiz und erbringt Wertschöpfung für Anwendungen im In- und Ausland. ABB verfügt über langjährige Erfahrung mit Energiespeichersystemen aus verschiedenen Anwendungsgebieten, etwa im Stromnetz- oder Solarbereich. Die Wahl von Baden als Standort der Fertigung, so Robert Itschner, ergab sich unter anderem durch die Nähe zum ABB-Kompetenzzentrum für Bahnantriebssysteme in Turgi und zum ABB- Konzernforschungszentrum in Dättwil.

 

Schlüsseltechnologie für die Zukunft

ABB hat mit dem schwedischen Batteriehersteller Northvolt eine Kooperation geschlossen. Derzeit ist in Schweden die europaweit grösste und modernste Fabrik für Lithium-Ionen-Batterien im Entstehen. Die Partnerschaft sieht eine enge Zusammenarbeit in der Entwicklung von Batterie­lösungen und bei weiteren Forschungs- und Entwicklungsaktivitäten vor. Denn Energiespeichersysteme sind eine Schlüsseltechnologie für die Zukunft der nachhaltigen Mobilität. Sie spielen eine wichtige Rolle bei der Elektrifizierung und Dekarbonisierung des Strassen- und Schienenverkehrs. Leistungsfähige Energiespeicher sind nicht zuletzt Grundvoraussetzung für den Betrieb von Elektro-Bussen sowie LKW und ermöglichen dort unter anderem auch, die durch Rekuperation (Rückführung) gewonnene Bremsenergie zu speichern. Die Energiespeicher erhöhen die Flexibilität von Trolleybussen. Sie ermöglichen es, längere Strecken ohne Oberleitung zurückzulegen. Als weitere Einsatzmöglichkeiten werden nicht elektrifizierte Bahnstrecken in vielen europäischen Ländern genannt. Durch die Integration eines Energiespeichersystems lassen sich Dieselzüge zu Diesel-Hybridfahrzeugen umrüsten. Dadurch lassen sich die CO2-Emissionen um rund 30 Prozent reduzieren.

 

Kette wertvoller Investitionen

«Mit unserer Produktionsstätte für Energiespeichersysteme hier in Baden bauen wir unsere Technologie- und Marktführerschaft im Bereich der nachhaltigen Mobilität aus. Diese treiben wir mit unseren Lösungen seit über 100 Jahren voran. Wir sind nun in der Lage, den gesamten Antriebsstrang inklusive Energiespeicherlösungen für Bahn-, E-Bus-, Trolleybus- und E-Truck-Anwendungen aus einer Hand zu liefern», sagt Robert Itschner, Vorsitzender der Geschäftsleitung von ABB Schweiz und Local Business Manager des Geschäftsbereichs Motion. Regierungsrat Stephan Attiger bezeichnete die Inbetriebnahme der Produktionsstätte als Freudentag für den Aargau und für Baden. Mobilität und Erreichbarkeit seien eine Herausforderung, und so reiht sich die hochmoderne, durch zwei Roboter dominierte Anlage in die Kette wertvoller Investitionen des ABB-Konzerns ein.

 

Beeindruckende Demonstration

Gespannt verfolgten die Teilnehmenden die moderne Fertigung, in welcher aus Batteriezellen standardisierte Batteriemodule zusammengebaut werden. Diese werden darauf einsatzspezifisch zu Energiespeichersystemen zusammengesetzt und konfiguriert. Die Produkte basieren auf der neusten Lithium-Ionen-Technologie und weisen hohe Energie- und Leistungsdichte sowie auch unter hoher Belastung eine lange Lebensdauer auf. Sie sind sicher ausgelegt und arbeiten höchst energieeffizient. Im Produktionsprozess stehen zwei ABB-Roboter zum Einsatz. Dadurch können die hohen Qualitäts- und Sicherheitsanforderungen erfüllt werden. Während durch den einen Roboter die rund 500 Gramm wiegenden Batteriezellen im Modulgehäuse platziert, verbindet der Zweite diese hochpräzise mittels eines Laser-Schweissverfahrens. Alle Daten im Produktionsprozess werden durchgehend digital erfasst. So entstehen Batteriesysteme für eine nachhaltige Mobilität.

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